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プロセス改善


豊富な経験と知恵に基づく工夫で、お客様の望む製品を実現します。

杉田工業には、金型ノウハウやプレス加工技術がたくさん蓄積されています。それらを、お客様のご要望に応じて、常に最適なご提案をいたします。プロセス改善のレベルから考えることで、原価低減や生産性向上も合わせて実現。これこそ、杉田工業がご提供する、現場の力で磨き抜かれた価値です。

【コスト30%低減!】

精密プレス化による溶接加工・切削加工の廃止

CVTトランスミッション4輪部品。従来はギヤとボスの2部品だった構成を、1部品化することに成功しました。トランスファープレス設備での自動加工が実現。絞り加工から板材を約25%増肉しボス化することで、ボス溶接を廃止。また、プレス加工で剪断面90%以上を確保し、ファインブランキング相当の仕上げを実現しています。

【改善前】ギヤとボス2部品


【改善後】1部品化

オール自動化による工程短縮・一括生産

素材板厚2.9mm→3.65mmに約25%の増肉成形


ファインブランキングが得意とするシャープな剪断面加工を一般プレスで実現し、切削加工を廃止しました

【コスト30%低減!】

材料変更による自動プレス化

2輪フロントフォーク内装部品。パイプ材から単発プレス加工をしていた製品を、板材を使用しトランスファープレスを行い、「成形から穴あけ」の6工程を、自動設備加工で実現しました。

【改善前】パイプ材使用(切断)


【改善後】板材使用(プレス)へ加工方法の変更

パイプ材から単発プレス加工をしていた製品を板材を使用しトランスファープレスで工程集約を行い、【拡管・穴あけ】の5工程を自動設備で成形することに成功

多工程絞りにおける先端の板厚の確保。板厚減少を20%にとどめています


自動プレス設備のカム型加工で、サイド穴を自動加工。同芯度0.05を確保しています

【コスト30%低減!】

材料変更と、自動プレス設備によるオール自動化

4輪マフラーのO2センサーボス。板材に変更することで、材料歩留りの改善。また、軽量化と溶接性の向上につながっています。プレス加工だけではなく、全工程の自動加工を実現しました。

【改善前】パイプ材使用(切断)


【改善後】板材を使用、製品加工のオール自動化

SUS材を拡管加工し、底面より広げたR形状の維持・成形を実現。ネジ切り部の板厚確保のため、板厚増肉に成功。